Antonio Mingorance
Novedades en el sector de la distribución farmacéutica. Concretamente,...
Gonzalo Navarro, director técnico del almacén de Leganés, es uno de los encargados de hacer que todo esto funcione en Madrid y en algunos puntos de la península. Esta gran nave del sur de Madrid es considerada como uno de los mayores almacenes de la cooperativa Bidafarma. De hecho, se trata de un centro logístico con más de 30.000 referencias de productos farmacéuticos.
En primer lugar, es importante saber que el almacén está dividido en cuatro grandes áreas: zona automática, zona manual, zona semiautomática y zona de baja rotación.
El funcionamiento parte de un sistema de pedidos en línea realizado por las farmacias asociadas (socios). Estos pedidos, informa el también farmacéutico, llegan a servidores centrales, donde se procesan y se transforman en órdenes logísticas que activan «todo el sistema del almacén».
Cada pedido se materializa en una cubeta, un contenedor físico que recorre distintas zonas del almacén según el tipo de producto solicitado. El objetivo del sistema es combinar rapidez y precisión, minimizando errores mediante tecnología de escaneo, radiofrecuencia y controles automáticos.
Primera parada, zona automática
La primera parada de este corazón logístico de Bidafarma es la zona automática, el «pulmón» del almacén, ya que concentra alrededor del 70 % de la producción.
Según explica Gonzalo, en esta parte se gestionan «los productos de mayor rotación», como por ejemplo el ibuprofeno y el paracetamol. El proceso es muy sencillo: las cubetas pasan por cintas transportadoras y sistemas de tolvas donde los medicamentos caen directamente desde canales automatizados.
Gracias a la nueva tecnología, el sistema es capaz en todo momento de reconocer el tamaño del pedido y asignar automáticamente cubetas grandes o pequeñas según el volumen. Esto economiza espacio y hace que todo sea mucho más dinámico.
Una vez se han seleccionado los productos, la cubeta está controlada mediante un escaneo de códigos de barras y sistemas de verificación fotográfica. Esto, revela el director técnico, permite «una trazabilidad completa de cada pedido».
Su gran rotación hace que se acaben pronto, puesto que son muy demandados. Esto hace que la reposición de productos sea continua y se realice varias veces al día, combinando intervención manual y automatización mediante grúas inteligentes que gestionan caducidades y stock.
Zona manual para la menor rotación
La segunda zona de gran importancia en el gran almacén de Leganés es la zona manual. Aquí se gestionan productos de menor rotación o artículos que no pueden integrarse en el sistema automático por su tamaño o características –como que roten–. En esta parada, Gonzalo apunta que trabajan habitualmente «entre 10 y 12 personas por turno, cada una asignada a áreas específicas para optimizar desplazamientos».
En este punto, los operarios trabajan con terminales de radiofrecuencia que indican qué producto deben recoger, en qué ubicación y en qué cantidad.
«Cada acción requiere escaneo de ubicación, producto y cubeta, generando una triple verificación que evita errores», asegura el trabajador.
Una vez completado el pedido, al igual que pasa en la automatización, la cubeta vuelve a ser fotografiada como medida de control antes de pasar a la siguiente fase.
Nueva parada: zona semiautomática
En el punto semiautomático, el sistema cambia. Aquí ya hay más operarios, los cuales permanecen fijos en su puesto esperando a que les llegue la cubeta. En esta parte se usa un sistema de preparación de pedidos por luz, en el que luces indican exactamente dónde coger el producto y en qué cantidad depositarlo.
Este sistema permite gran rapidez y precisión, ya que guía visualmente al operario y confirma cada acción mediante sensores. «Es ideal para productos de rotación media o artículos que requieren mayor control», anota el farmacéutico.
Última fase: zona de baja rotación
La última fase es la zona de baja rotación, donde se almacenan las referencias menos demandadas. Se utiliza un sistema vertical automatizado tipo noria, con estanterías móviles que se presentan al operario cuando se solicita un producto.
Para que sea más rápido y no haya fallos, cada localización donde se encuentra el producto se ilumina para indicar qué debe recogerse. Si no se escanea correctamente el producto, el sistema no permite continuar.
Aunque tiene gran capacidad de almacenamiento, es la zona más lenta del sistema; por eso, destaca el director técnico de Leganés, solo se destinan aquí «productos de baja rotación o stock específico».
Expedición y salida
Una vez completado todo el recorrido por las distintas zonas, la cubeta, que se encuentra ya terminada y lista para salir a su farmacia, llega al final de línea. Allí se imprime de manera mecánica toda la documentación correspondiente con la dirección, la comunidad autónoma… Tras esto, se cierra la cubeta con un sistema de seguridad que «garantiza que no ha sido manipulada», afirma el director técnico de la nave de Leganés.
Por último, los pedidos se distribuyen en muelles según la ruta del transportista. Cada conductor tiene asignada una zona fija de reparto –para evitar confusiones– y escanea cada cubeta para asegurar la trazabilidad completa hasta la farmacia. Gracias a Bidafarma, los pacientes estamos bien atendidos todo el año y recibimos los fármacos a tiempo récord.
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